생산 설비

2500 Tons Hydraulic press
2500 톤 유압 프레스
3500 Tons Hydraulic Press
3500 톤 유압 프레스
Console
콘솔

압출 공정은 두 단계로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 단계는 압축 및 예압이며, 이를 총칭하여 재킹 단계라고 할 수 있습니다. 페이스트를 재료 챔버에 넣고 다이 입구의 배플을 들어올린 후 플런저를 사용하여 페이스트에 압력을 가하고 압력이 모든 부품에 전달되어 페이스트가 조밀해질 수 있습니다. 이 단계에서 프레스 공정, 페이스트의 힘 및 이동(변위)은 성형과 유사합니다. 두 번째 단계는 압출입니다. 페이스트가 사전 압축 된 후 사전 압축을 제거하고 배플을 제거한 다음 페이스트를 다시 가압하고 다이 입구에서 페이스트를 압출하고 필요한 길이와 모양의 곱인 필요한 길이에 따라 잘라냅니다.

Automatic temperature control equipment
자동 온도 조절 장치
24-chamber ring type baking furnace
24챔버 링형 베이킹로
36-chamber double ring type baking furnace
36챔버 이중 링형 베이킹로

베이킹은 전극 제조 공정에서 가장 중요한 기술적 공정이자 가장 복잡한 공정입니다. 이 과정에서 물리적 변화와 화학적 변화가 있습니다. 흑연 전극의 기계적 강도, 내부 구조 및 물성은 소성 시 코크스로 전환되는 바인더의 양에 따라 달라지며 기계적 물성은 코크스 값과 직접 관련이 있습니다. 따라서 국내 대형공장의 흑연전극을 베이킹까지 각각의 생산이 매우 중요합니다. 고강도, 고출력 흑연전극의 경우, 혼합물에 침상코크스를 적당량 첨가하는 것 외에

게다가, 그것은 두세 번 구워야합니다.

Impregnation equipment
함침 장비
Impregnation control equipment
함침 제어 장비
Impregnation equipment
함침 장비

 구운 반제품의 표면을 청소한 후 철골에 넣고 먼저 무게를 잰 다음 예열 탱크에 넣어 예열합니다. 전극의 다른 사양에 따라 해당 예열 시간은 Φ 450mm 미만의 전극의 경우 6시간, Φ 450과 Φ 550mm 사이의 전극의 경우 8시간, Φ 550mm 및 280-320℃ 이상의 전극의 경우 10시간입니다. 예열된 제품은 철제 프레임과 함께 함침 탱크에 빠르게 투입됩니다. 함침 전 예열 탱크를 100℃ 이상으로 가열하고 탱크 커버를 닫고 진공도는 600mmhg 이상을 요구하며 50분간 유지한다. 진공화 후 콜타르 피치 함침제를 첨가한 후 압력을 가하여 함침제를 전극의 기공 안으로 밀어넣는다. 진공 청소기로 청소한 후 압축 공기 파이프에 물이 있는지 확인하십시오. 물이 있으면 먼저 배수하십시오. 그렇지 않으면 체중 증가율에 영향을 미칩니다. 그런 다음 전극의 크기에 따라 적절한 압력 시간을 선택합니다. 일반적으로 4시간입니다. 함침 전 중량에 대한 함침 후 증가된 중량의 비율을 사용하여 함침 제품이 요구 사항을 충족하는지 여부를 측정합니다. 의 종류 마찬가지로 제품의 품질을 향상시키고 고객의 요구 사항을 충족시키기 위해 베이킹 후 전극 반제품도 두 번 또는 세 번 함침해야합니다.

graphitization furnace
흑연화로

소위 흑연화는 6각형 탄소 원자 평면 네트워크를 흑연 구조와 2차원 무질서 중첩에서 3차원 질서 중첩으로 변경하는 고온 열처리 공정(일반적으로 2300℃ 이상)입니다. 직설적으로 말하면 탄소가 흑연으로 변합니다. 로스팅 제품과 흑연화 제품의 주요 차이점은 탄소 원자와 탄소 원자 A 종류의 배열 순서에 차이가 있습니다.

Turning outer circle machine
터닝 아웃터 서클 머신
Boring machine
천공기
Milling nipple hole thread machine
밀링 니플 홀 나사 기계
Nipples CNC machine
젖꼭지 CNC 기계

전극 가공은 외부 원 터닝, 플랫 섹션, 보링 조인트 홀 및 밀링 조인트 홀 나사의 네 가지 프로세스로 나뉩니다. 대량 생산에서는 3개의 선반을 흐름 작업에 사용할 수 있습니다. 전극체의 바깥쪽 원은 제품이 어느 정도 마무리되도록 할 뿐만 아니라 이전 공정에서 발생하는 굽힘 및 변형과 같은 결함을 제거합니다. 바깥쪽 원을 돌릴 때 전극의 한쪽 끝은 척으로 고정되고 다른 쪽 끝은 중심에 반대되며 회전 도구가 캐리지에 눌려지고 회전 도구가 적절한 위치에 도달하고 선반을 시작한 후 공작물이 회전합니다 , 선삭 공구가 수평 방향으로 이동하면 한 번에 가공을 완료할 수 있습니다. 반제품은 다음 공정인 플랫 섹션 및 보링으로 인계될 수 있습니다. 선반에 장착된 해당 사양의 센터 프레임으로 전극의 한쪽 끝에는 척이 있습니다. 의 종류 멈춤, 다른 쪽 끝은 일반적으로 두 끝에서 떨어진 중앙 프레임에 의해지지되고 단면이 평평해진 후 조인트 구멍이 뚫리거나 두 개의 선삭 도구를 도구 프레임에 설치하고 동시에 이동할 수 있습니다. 한쪽 끝이 처리된 후 다른 쪽 끝이 처리될 수 있습니다. 첫 번째 제품을 가공한 후 척과 센터 프레임의 동축도를 확인하고 그렇지 않은 경우 즉시 조정하십시오. 조인트 홀의 나사산을 가공하기 위해서는 나사산을 절단하거나 밀링 커터를 사용하여 이 공정을 수행할 수 있습니다. 밀링 커터로 가공된 나사산은 품질이 좋고 가공 효율이 높습니다. 가공은 센터 프레임과 밀링 커터가 장착된 선반에서 수행됩니다. 전극의 한쪽 끝은 척으로 고정되고 다른 쪽 끝은 중앙 프레임에 고정됩니다. 선반을 시작한 후 전극이 천천히 회전하고 밀링 커터가 고속으로 회전합니다. 방향은 동일하며 도구 설정 후 나사가 한 번 밀링되고 나사가 밀링됩니다. 첫 번째 제품이 가공된 후 5개의 게이지를 사용하여 동축도 < 0.01, 진원도 < 0.03, 외경 및 평탄도 < 0.01을 확인하고 검사를 통과한 후에만 가공을 계속할 수 있습니다. 가공품은 검수 후 보관

Antioxidant
항산화제
After antioxidant use comparison
항산화제 사용 비교 후
Antioxidant
항산화제
Antioxidant liquid dipping equipment
항산화 액체 침지 장비

흑연 전극 산화 방지제 macerate는 물 용매에 분산된 나노미터 세라믹 입자에 의해 형성된 밝은 흰색 또는 무색 거의 투명한 액체입니다. 액체는 흑연 물질의 기공으로 침투하여 기공 및 흑연 매트릭스 표면에 고온 내성의 얇은 보호막을 형성합니다. 이 보호 필름 층은 공기와 흑연 재료의 직접적인 접촉 산화 반응을 방지할 수 있습니다. 또한, 흑연 재료의 전도성에 영향을 미치지 않으며 흑연 매트릭스 표면 및 기공에 형성된 필름이 균열되거나 벗겨지지 않습니다. 우리 회사는 공식을 단독으로 사용하며 사용 효과는 다른 제조업체보다 우수합니다.

Sulfur tester
유황 시험기
Bending strength tester
굽힘 강도 시험기
C.T.E Tester
CTE 테스터
Crushing machine
분쇄기
Elastic modulus tester
탄성계수 시험기
Precision electronic autobalance
정밀 전자 자동 저울

흑연 전극의 수율을 높이고 생산 비용을 줄이려면 공정 매개 변수를 엄격하게 제어해야합니다. 각 생산 공정의 엄격한 생산 모니터링을 통해 생산 매개변수는 기본적으로 설정된 공정 매개변수와 일치합니다. 흑연 전극의 주요 품질 요소는 재료 할당 및 공정 제어에 있습니다. 따라서 실험실에서의 검사가 특히 중요하며, 원료의 각 배치에 대한 검사와 생산공정에서의 검사는 필수적이다.


주요 응용 프로그램

Tecnofil 와이어를 사용하는 주요 방법은 다음과 같습니다.

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