압출 공정은 두 단계로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 단계는 압축 및 예압이며,이를 총칭하여 잭킹 단계라고합니다. 페이스트가 재료 챔버에로드되고 다이 입구의 배플이 들어 올려 진 후 플런저를 사용하여 페이스트에 압력을 가하고 압력이 모든 부품에 전달되어 페이스트가 조밀해질 수 있습니다. 이 단계에서 페이스트의 압축 공정, 힘 및 이동 (변위)은 성형과 유사합니다. 두 번째 단계는 압출입니다. 페이스트를 사전 압축 한 후 사전 압축을 제거하고 배플을 제거한 다음 페이스트를 다시 가압하고 다이 입에서 페이스트를 압출 한 후 필요한 길이 (필요한 길이와 모양의 제품)에 따라 잘라냅니다.
베이킹은 전극 생산 공정에서 가장 중요한 기술 공정이며 가장 복잡한 공정입니다. 이 과정에는 물리적 변화와 화학적 변화가 있습니다. 흑연 전극의 기계적 강도, 내부 구조 및 특성은 하소 동안 코크스로 전환 된 결합제의 양에 의존하고, 기계적 특성은 코킹 값과 직접 관련된다. 따라서 국내 대형 공장의 흑연 전극을 베이킹 할 때마다 생산하는 것이 매우 중요합니다. 혼합물에 적절한 양의 니들 코크스를 첨가하는 것 외에도 고강도 및 고전력 흑연 전극
게다가 일종의 두 번 또는 세 번 구워야합니다.
구운 반제품의 표면을 청소 한 후에는 철제 프레임에 넣고 무게를 and 다음 예열 탱크에 넣어 예열합니다. 전극의 다른 사양에 따르면, 해당 예열 시간은 Φ 450mm 이하의 전극에 대해 6 시간, Φ 450과 Φ 550mm 사이의 전극에 대해 8 시간, Φ 550mm와 280-320 ℃ 이상의 전극에 대해 10 시간입니다. 예열 된 제품은 철 프레임과 함께 함침 탱크에 빠르게 투입됩니다. 함침 전에, 예열 탱크를 100 ℃ 이상으로 가열하고, 탱크 커버를 닫고, 진공도는 600mmhg 이상이어야하며, 50 분 동안 유지된다. 진공 화 한 후, 콜타르 피치 함침 제를 첨가 한 후, 압력을 가하여 함침 제를 전극의 공기 구멍으로 가압한다. 진공 처리 한 후 압축 공기 파이프에 물이 있는지 확인하십시오. 물이 있으면 먼저 물을 빼십시오. 그렇지 않으면 체중 증가율에 영향을줍니다. 그런 다음 전극 크기에 따라 적절한 압력 시간 (일반적으로 4 시간)을 선택하십시오. 함침 전 중량 대비 함침 후 중량의 비율은 함침 제품이 요구 사항을 충족하는지 여부를 측정하는 데 사용됩니다. 의 종류 유사하게는, 제품의 품질을 개선하고 고객의 요구 사항을 충족하기 위해, 또한 베이킹 후 전극 반제품 두 번 또는 세 번 주입 할 필요가있다.
소위 흑연 화는 6 각형 탄소 원자 평면 네트워크를 2 차원 무질서한 겹침에서 흑연 구조와 겹치는 3 차원 겹침으로 변경하는 고온 열처리 공정 (일반적으로 2300 ℃ 이상)이다. 간단히 말해서 탄소는 흑연으로 변형됩니다. 구운 제품과 흑연 화 된 제품의 주요 차이점은 탄소 원자와 탄소 원자입니다. 배열 순서에는 차이가 있습니다.
전극 가공은 선삭 외경, 플랫 섹션, 보링 조인트 홀 및 밀링 조인트 홀 스레드의 4 가지 프로세스로 구분됩니다. 대량 생산에서는 흐름 작업에 3 개의 선반을 사용할 수 있습니다. 전극 체의 외부 원은 제품을 어느 정도 마무리 할 수있을뿐만 아니라 이전 공정으로 인한 굽힘 및 변형과 같은 결함을 제거합니다. 바깥 쪽 원을 돌릴 때 전극의 한쪽 끝이 척에 의해 붙어 있고 다른 쪽 끝이 중심에 의해 카운터 링되고 터닝 공구가 캐리지에서 눌려지고 터닝 공구가 올바른 위치에 도달하면 선반을 시작한 후 공작물이 회전합니다 선삭 공구가 가로 방향으로 이동하면 한 번에 처리를 완료 할 수 있습니다. 반제품은 다음 공정, 평평한 섹션 및 보링으로 전달할 수 있습니다. 이 선반에 설치 사양 대응 센터 프레임이고, 상기 전극의 한쪽 끝을 척 갖는다 의 종류 갇혀, 타단은 대체로 양단의 거리에 센터 프레임에 의해지지되고, 상기 접합 구멍은 단면이 평평해진 후 지루하거나 두 개의 터닝 공구를 공구 프레임에 설치하여 동시에 이동할 수 있으며 다른 한 쪽 끝을 처리 한 후 다른 쪽 끝을 처리 할 수 있습니다. 첫 번째 제품을 처리 한 후 척과 중심 프레임의 동축 성을 점검하십시오. 그렇지 않은 경우 즉시 조정하십시오. 조인트 홀에서 나사산을 가공하기 위해 나사산 또는 밀링 커터를 절단하여이 프로세스를 수행 할 수 있습니다. 밀링 커터로 가공 된 나사산은 우수한 품질과 높은 처리 효율을 제공합니다. 가공은 센터 프레임과 밀링 커터가 장착 된 선반에서 수행됩니다. 전극의 한쪽 끝은 척으로 고정되고 다른 쪽 끝은 중앙 프레임에 의해 고정됩니다. 선반을 시작한 후 전극이 천천히 회전하고 밀링 커터가 고속으로 회전합니다. 공구 설정 후 나사산이 한 번 밀링되고 나사산이 밀링됩니다. 첫 번째 제품을 처리 한 후 5 개의 게이지를 사용하여 동축도 <0.01, 진원도 <0.03, 외경 및 평탄도 <0.01을 확인하고 검사를 통과 한 후에 만 처리를 계속할 수 있습니다. 가공품은 검사 후 보관
흑연 전극 산화 방지제 마세 레이트는 수성 용매에 분산 된 나노 미터 세라믹 입자에 의해 형성된 옅은 백색 또는 무색의 거의 투명한 액체이다. 액체는 흑연 물질의 공극으로 침투하여 공극 및 흑연 매트릭스의 표면에 고온 저항성의 얇은 보호막을 형성한다. 이 보호 필름 층은 공기 및 흑연 재료의 직접 접촉 산화 반응을 방지 할 수 있습니다. 또한, 흑연 재료의 전도성에 영향을 미치지 않으며, 흑연 매트릭스 및 기공의 표면에 형성된 막은 갈라 지거나 벗겨지지 않을 것이다. 우리 회사는 공식을 사용합니다, 사용 효과가 다른 제조업체보다 낫습니다.
흑연 전극의 수율을 개선하고 생산 비용을 줄이려면 공정 매개 변수를 엄격하게 제어해야합니다. 각 생산 공정의 엄격한 생산 모니터링을 통해 생산 매개 변수는 기본적으로 설정된 공정 매개 변수와 일치합니다. 흑연 전극의 주요 품질 요소는 재료 할당 및 공정 제어에 있습니다. 따라서 실험실의 검사가 특히 중요하며 각 원료 배치의 검사와 생산 공정의 검사가 필수적입니다.
